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培訓課程咨詢電話:020-82787586

現代IE十三大手法,破解現場九大困惑難題【課程編號:62442】

培訓時間:2019年06月21日 至 2019年06月22日

培訓地點:深圳

培訓費用:4200元

培訓講師:陳景華

其他排期:

時間地點:2019年07月27日 至 2019年07月28日 廣州 查看詳情->


學習費用:4200元/2天/人(含學費、講義、稅費、午餐、茶點等)
參加對象:本課程是制造系統管理人員與IE現場改善人員的必修與深造之課,更是制造
企業首選的內訓課程之一,非常適合公司全體管理人員一起參與學習,必會大有收益。
企業總/副總經理/廠長、生產/品質/工程/計劃/物流等部門總監/經理/主管,IE/PE/ME/改善推進辦等部門的總監/經理/主管/工程師,成本管控與工資核算等部門經理/主管,和有志提升自我的人仕。

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【新年真情回饋客戶】
1、免費協助企業申請到國內標桿企業:華為/美的/聯想/海爾,德國標桿企業:西門子/博世/奔馳/寶馬,日本標桿企業:豐田/本田/愛信精機等知名工廠參觀考察。
2、凡廣東省內同一企業6人以上參加,老師可到企業進行一天現場免費診斷并提供問題解決方案。


【專場課程優勢與亮點所在】
1、授課專家二十多年現場IE與精益改善經驗,累積上百家企業IE現場改善案例,專業與實踐經驗豐富,專業講授本課程十六年。
2、課前學員先提出企業問題所在,老師課堂現場進行剖析與提出解決方案,真正做到帶著問題來,拿著方案回。
3、大量改善案例與圖片分享,帶給學員在觀念和思路上震撼,提供更多有效和實用的工具與方法,幫助學員制定符合企業自身特點的改善方案與措施;
4、企業有需要,老師可到企業進行現場培訓與問題診斷,提出解決問題的方案與措施,同時可為企業提供年度合作關系,讓改善方案與措施落到實處,產生實實在在的良好效果。


【課程特色】
1、實戰體驗式+問題解決式+咨詢式
2、老師講授、現場案例剖析、互動研討、疑難解答、結合大量現場改善圖片展示。

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課程內容:
引言: (略講)
1、未被深挖的金礦---制造現場各種未被發現和利用的資源與價值。
2、人工、材料、各種運營成本不斷上漲,企業如何贏利?
微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ,省一塊錢看自己的角色
3、信息化與智能化環境下,制造企業如何構建高效與低成本優勢?

第一部分、如何破解制造現場九大困惑難題(主講)
1、傳統IE邁向現代IE十三大手法
2、現代IE在現場改善中的價值與巨大作用
3、如何衡量企業現場IE運用水準
4、現代IE與精益生產的本質、區別與聯系
5、現代IE與研發、生產、品質等相關部門的配合與協作
■案例:
1、為什么很多企業都有IE部門,也做過不少改善,但就是感覺不理想,沒有達到預期的效果?2、現代IE在國內、國外企業成功應用介紹。

第二部分、多種少量大背景下,如何對布局、產線重新規劃、以滿足市場、計劃和生產需求。
思考與研討:
假如你每天要生產上百種型號的產品,有的型號產品很少,在原有的產線上可能半個鐘就生產完了。面對這種情況,如何重新布局與規劃生產線、如何計劃和組織生產?
一)布局與產線設計
1、常見的四種布局
2、功能性布局、離散型布局與流程式布局利弊分析與選擇
3、主拉線與輔助生產線布局研究分析
4、批量式流水線、混流式生產線、細胞式生產線、簡易拆裝柔性生產線布局利弊分析與選擇
二)實例展示與分享
■豐田汽車工廠 混流式生產案例展示與分析
■國內某電子企業 細胞生產線與簡易拆裝生產線展示與分析
■手機、冰箱、液晶電視等電子、家電產品 生產線布局實例展示與分析
■五金制品/汽車五金配件 生產線布局實例展示與分析
■機加工產品 生產線布局實例展示與分析
■辦公家具制造企業 生產線布局實例展示與分析
■化工生產企業 生產線布局實例展示與分析
■食品、飲料制造企業 生產線布局實例展示與分析
■服裝、手袋、皮具產品 生產線布局實例展示與分析
■印刷制品企業 生產線布局實例展示與分析
三)不同行業與規模企業、產線設計原理與思路
1)、單元化生產線設計原理
2)、單元流水線生產的八個條件
3)、單元流水線生產布置要點
4)實例展示與分享
■豐田汽車總裝車間 分段單元生產線布局案例展示與分析
■某電子企業  U型單元生產線展示與分析
■臺資某五金零配件加工企業 機加工單元流線化案例展示(U型拉)與分析
■國內某服裝制造企業 生產線案例展示(直線型、U型、Y型、吊裝型等幾種型式)
四)帶著問題來,拿著方案回
要求學員帶著現場圖片或錄像,將自身企業在產線設計方面存在的問題在課堂上與參會學員、老師一起交流,重新設計與優化產線布局方案。

第三部分、如何對現有生產線實施改造與優化,達至降本增效,產量翻番
1、如何開展你的改善行為:
1)、面對習以為常的生產現場與產線,如何感知問題所在?
2)、明確識別改善的出發點與思路
3)、優先采用IE十三大手法中的那些手法
4)、如何讓領導相信并支持你的改善行為
5)、資源配備與相關人員的配合
6)、改善過程中面對棘手問題的解決思路與方法
7)、作為項目改善的組織者或領頭人,如何成為一位優秀的項目負責人。
■專家老師二十多年項目組織與實施經驗與你分享
2、從宏觀層面—中觀層次—微觀之處 透視分析
3、工藝流程分析-工序操作分析-人機配合分析-動作分析
4、價值流程分析-事務流程分析
5、實例展示、分享、研討與深度剖析
■上海某電聲公司喇叭生產線 生產流程改造實例
■國內某知名五金制鎖企業 生產線改造實例
■外資某食品企業 現場生產工藝流程改善實例。
■國內某知名服裝企業 現場生產流程改善實例。
■國內某知名家具企業,生產現場改造實例。
6、學員根據本企業生產現場與產線問題,進行分析、交流與改善方案的形成。

第四部分、信息流與物流順暢,是生產平穩化、均衡化、同步化與柔性化的前提與保證
1、信息流、物流如何與現場生產做到精準結合
2、如何破解信息錯漏、不對稱、與滯后現象
3、企業物流面臨的挑戰主要體現在那些方面
4、如何解決中小企業供應物流中的痛點與難點
5、現代供應鏈供應模式分享與剖析
6、精準認知與理解生產平穩化、均衡化、同步化與柔性化給企業帶來的種種益處
7、如何在源頭―業務接單時就導入生產平穩化的思路與措施
8、不同制造行業如何根據自身特點采用均衡化與同步化生產方式
■臺資某大型嬰兒車生產企業實施同步化與均衡化生產兩年時間,令在制造品庫存減少80%,搬運量減少75%,生產總體效率提升35%以上。
■國內某家電企業實施JIT準時化生產三年時間,生產周期時間縮短70%,倉庫與在制品庫存減少70%,搬運量減少80%,生產整體效率提升50%。
9、如何在硬件、軟件、管理三個方面做到生產的柔性化
10、如何減少原材料與在制品庫存,提高周轉率,減少資金運作成本
11、領料方式、送料方式,如何向配送方式轉變
12、按計劃配送、標簽看板配送、電子看板配送、JIT供應商直送工位、按燈系統配送
實例展示與分享
■某上市家電企業“按計劃配送”實例展示與分析
■某電子企業“電子看板配送”實例展示與分析
■某汽車制造企業“SPS配送“與“JIT供應商直送工位”實例展示與分析
■某嬰兒車企業“按燈配送系統”實例展示與分析

第五部分、標準工時設置、產線平衡與TOC瓶頸突破(主講)
一、標準工時設置與產線平衡
1、標準工時對產能分析、計劃、效率、工資核算的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、測量與計算,避免誤區和員工的抵觸
3. 評比與寬放的設定原則與影響因素
3、標準工時重新評估的契機與條件
實例展示與分享
■佛山一家實施計件制的五金企業,為什么員工在工作分配和工資方面意見都很大?
■“只要我做得快,企業就把標準產量提高了,或者單價就要下調”,所以員工不愿意做快,導致效率難以提升,如何解決這個問題?
■改善成果如何惠及員工?
5、如何衡量產線的合理性與高效性(平衡度與生產效率)
6、工時平衡墻與山積表、點效率與整體效率
7、TOC制約生產系統的五大瓶頸
8、突破制程瓶頸的八種方法
■東莞某玩具企業通過提升產線平衡率,達至生產效率提升25%,平衡度由73%提升到94%,操作人員減少20%。
■惠州某家電生產企業運用TOC,將平衡度由62%提升到90%,達至生產效率提升30%,操作人員由36人減少至30人。
9、離散型生產如何通過工段匹配、上下工序平衡達至均衡化與同步化生產.
10、如何建立高要求的標準化作業并在企業貫徹實施到位。
■某家電制品企業標準化作業全程展示

第六部分、多種少量背景下,快速轉線、換模是產線與設備效率提升的關鍵手段之一。
1、多種少量按單生產模式下,如何提升產線與設備效率
2、快速轉線、換模的四個原則與實施步驟
3、流水線生產轉換產品時面臨的問題與解決對策
4、設備生產轉換產品時換模與調校面臨的問題與解決對策
■某塑膠制品生產企業 只用了六個月時間將換模時間從2小時降到30分鐘
■某手機產品生產企業 導入快速轉線機制半年時間將產品換線時間從40分種縮至5分鐘.
5、如何采用現有最新的技術實施快速轉線、換模
6、工裝夾具、半自動、全自動、智能化在轉線、換模中的運用
■某企業換模、轉線作業全過程展示
7、生產線、與設備效率評價
1)、生產線作業效率、運轉效率與綜合效率 測量計算方法與分析
■某電飯煲企業22條生產線效率展示分析
2)、單臺設備與單元設備 綜合效率(OEE)測量計算方法與分析
■某日資企業通過一年的努力將單元設備效率OEE從62%提升到90%
3)、生產現場停機停線異常分析與改善。

第七部分、自動智能化與防呆、防錯是未來制造的主流模式(主講)
一)自動智能化的選擇與應用
1、時代發展與國內產業升級,制造企業未來應該如何走
2、如何衡量投入與產出之間的比例關系
3、中小企業如何在軟件、硬件投入中找到適合自己的最好模式
4、夾具、治具、簡易設施、半自動、全自動、智能化等如何作出明智選擇與應用。
■制造企業各種常用智能化設施展示
二)Poka-Yoke防呆、防錯法
1、制造過程常見的失誤
2、如何從源頭消除問題隱患
3、POKA – YOKE 的4種模式
4、防錯技術與工具
■大量案例、實例展示與分享

結尾:專家老師將分享二十多年從事咨詢項目推廣的經驗與方法。
學員回到企業,六步驟確保你修成正果
1、根據企業實際提出切實可行的改善方案與計劃
2、找準切入點,不求最好,但求更好
3、學會推銷自己和獲得上司的認同與支持
4、“宣導”與 “造勢”
5、排除阻力、團隊協作
6、成果展示,激勵士氣

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講師介紹:陳景華老師                                                   
   
    制造管理與企業管理資深實務專家,擁有二十多年在世界500強企業和管理咨詢行業高層管理經驗。
陳老師曾在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業惠而浦(Whirlpool),愛高電子集團、諾基亞通訊集團等公司任職,曾擔任生產經理、品質經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務。
陳老師早在92-2002年期間,曾多次委派到日本豐田、本田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳/寶馬等企業參觀學習和深造,回國后就在企業內部大力推行精益生產和IE工程的運用,公司并由此獲得巨大的成功。經過二十多年的實踐、探索與研究,在IE工程、精益生產、現場管理和企業運營管理方面,積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。   

陳老師現擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班、總監班/總裁班特邀講師(主講IE工程應用、精益制造與企業運營管理),廣東省企業發展研究協會資深專家,明睿管理咨詢公司總經理、項目咨詢資深專家。
   
2002年至今,陳老師為滿足企業的實際需要,在全國各地成功舉辦了2000多場講座,授課人數達到十幾萬多人次,曾接受過培訓的企業一萬多家,并為近1000家企業提供過企業內訓和咨詢項目服務. 陳老師實踐經驗豐富,講授過程列舉大量案例,特別強調實用性和可操作性,深受聽課人員的好評和尊敬。
其中知名企業有:美的家電集團、創維電子、汕頭超聲電子、飛利浦集團、步步高集團、富士康集團、富港電子、建滔集團、 TCL集團、華陽多媒體、晶源電子、名幸電子、愛格升電子、東海橡塑、禮興塑膠、歐普照明、華裕燈飾、雷士照明、佛山照明、中山國際玩具、震德機械、世邦機械、明毅電子機械、一汽錫柴發動機、三雅么托、堅士制鎖、金達五金、臺灣聯眾不銹鋼、百斯盾服飾、361服飾、報喜鳥服裝、江蘇紅豆集團、紅蜻蜓皮鞋、奧康皮鞋、時代皮具、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、敏興毛織、陶氏化學、立白集團、湖北絲寶集團、金海馬家俱、吉盛韋邦、聯邦家具、天王表業、格羅西表業、周大福金飾、蒂森電梯、奧迪斯電梯、永洪印刷、虎彩印刷、新天倫印刷、華國光學、美能達柯尼卡、大洋電機、萬寶井汽車零部件、德賽集團、珠海光聯、廈華集團、西儀股份、中海油、西部礦業、統一集團、百事可樂、廣西東亞糠業、臺灣憶霖食品、廣西柳工、云天化、瑞星化工、魯西化工、深圳傳媒集團、中電電力、北電通訊、重慶電力、艾博電力設計院、中科院物理研究院等企業。
陳老師是近年來在IE工程應用、精益制造管理和企業管理方面極有影響力的實戰派專家,陳老師將歷時二十多年積累起來豐富的經驗,進行濃縮升華,先后出版了:
1、《精益生產實戰案例》、《IE七種工具全面運用》、《卓越現場改善與成本控制》、《生產計劃與物料控制》《全面質量管理推行案例》
2、《中高層干部核心能力提升訓練》、《打造優秀的一線主管》、《如何管理和引領新
    一代員工》《從技術走向管理的跨越》、
3、《成功管理與情境領導》、《企業運營的八大癥結》、《策劃、溝通與執行》等專著和光碟,受到企業界的高度重視并給予了極高的評價。
咨詢項目經驗:
      陳老師在從事企業管理咨詢行業的十八年中,曾為家電和電子企業、汽車和零配件企業、五金制品企業、服裝與鞋帽企業、玩具與塑膠企業、食品企業、化工企業、家具行業、印刷企業、鋼鐵企業、IT企業等200多家企業提供過全程的咨詢項目服務,均獲得了良好的效果和得到企業的一致認同。

報名方式:直接填寫下面的表單后點擊[提交]按鈕即可;
培訓課程: 現代IE十三大手法,破解現場九大困惑難題
時間地點: 2019年06月21日 至 2019年06月22日 深圳
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